L’efficacité et les économies de coûts sont deux des principaux avantages d’un système de lubrification centralisé, mais il y a aussi une troisième raison importante – la sécurité.
JSG Industrial Systems (JSG) est une entreprise qui a de nombreuses ficelles à son arc, y compris sa technologie centralisée de systèmes de lubrification fournie par SKF Lincoln pour l’industrie alimentaire et des boissons parmi de nombreux autres secteurs.
Comme dans de nombreuses usines industrielles, les usines de transformation et de fabrication d’aliments et de boissons ont beaucoup de machines essentielles qui doivent être maintenues en marche, parfois 24 heures sur 24. Afin de maintenir la machine en état de pointe, il ya de nombreuses facettes qui doivent être prises en considération, et une bonne lubrification est d’une importance critique.
« Un système central de lubrification est essentiel si vous avez de l’équipement de grande taille et que les points de lubrification sont étalés et difficiles d’accès », a déclaré Marcantonio. « Si les points de lubrification sont difficiles ou dangereux d’accès lorsque la machine fonctionne, il est plus facile d’entretenir ces points par l’intermédiaire d’un système de distribution de lubrification entretenu par une pompe centralisée. Le système est ensuite programmé pour fonctionner à des intervalles prédéterminés habituellement prescrits par l’OEM.
« haque point de lubrification a besoin d’une certaine quantité de graisse chaque jour et la façon la plus efficace de le livrer est par petits incréments sur des intervalles réguliers afin de garder les roulements en cours d’exécution à des niveaux optimaux de performance. »
Selon Marcantonio, l’un des plus grands avantages avec un tel système est que chaque point de lubrification est fourni avec une quantité exacte de lubrifiant à une fréquence régulière, en gardant les roulements lubrifiés de façon optimale. Pour obtenir les meilleurs résultats, il est idéal d’appliquer la graisse pendant que la machine fonctionne car cela assure une couverture uniforme.
Il a également souligné les problèmes de sécurité susmentionnés lors de la lubrification manuelle des machines parce que parfois les points de lubrification sont profondément à l’intérieur d’une machine et donc le personnel d’entretien trouver l’accès un problème lorsque l’équipement est en marche.
« D’un point de vue d’hygiène, si vous ne pouvez accéder à cette machine qu’une fois par semaine lorsqu’elle ne fonctionne pas, la tendance est d’y aller et d’enivrer les roulements », a-t-il dit. « ls appliquent autant de graisse qu’ils le peuvent, ce qui est préjudiciable aux roulements. Si vous appliquez trop de graisse dans un roulement, il ne fonctionnera pas efficacement et vous êtes potentiellement raccourcir la durée de vie du roulement. Pire encore, ce que vous trouvez généralement, c’est que vous obtiendrez beaucoup de déversement et de contamination en raison de la lubrification excessive. Les roulements fuient la graisse sur le plancher et l’équipement et contaminent potentiellement les marchandises qui sont fabriquées. Dans un environnement alimentaire, cela peut être désastreux.
« ous pouvez également provoquer une défaillance d’un roulement si lubrifié, en particulier sur les machines à grande vitesse où les éléments de roulement doivent travailler contre l’excès de graisse qui provoque la chaleur et une charge de roulement accrue. »
Les systèmes de lubrification centralisés de SKF Lincoln sont livrés à un coût raisonnable et sont faciles à utiliser. Un système modérément complexe peut commencer entre 5 000 $ et 10 000 $ et couvrira de 50 à 100 points de lubrification. Marcantonio a dit que si une entreprise lubrifie ces points manuellement, alors ils vont employer quelqu’un pour faire le travail à la main qui pourrait les prendre jusqu’à une demi-journée.
« Vous économisez sur la main-d’œuvre et vous étendez également la fiabilité de l’équipement », a-t-il dit.
Il existe deux systèmes principaux que SKF Lincoln produit qui sont idéaux pour l’industrie alimentaire et des boissons. Le premier est le système progressif Quick Lube pour la graisse.
« Il a tendance à être le système le plus important utilisé dans l’industrie des aliments et des boissons parce que le volume de graisse dont vous avez besoin pour atteindre chaque roulement n’est pas énorme, contrairement à des applications plus lourdes comme les convoyeurs miniers. Vous ne livrez généralement pas de graisse de plus de 20 à 30 mètres et, à ce titre, le système a tendance à être plus compact. Ainsi, cette technologie est plus adaptée aux machines plus petites et plus compactes.
Ensuite, il y a le système de lubrification de la chaîne, qui est essentiellement un système de lubrification de l’huile, similaire en principe au système progressif Quick Lube et applique des quantités finies d’huile sur les broches de la chaîne. C’est différent de certains systèmes manuels, ou plus de systèmes agricoles, qui sont semi-automatiques – le pétrole est appliqué à toute la chaîne, ce qui peut conduire à des déversements et du gaspillage de pétrole, et peut causer des problèmes de contamination dans l’environnement environnant.
« Les systèmes Lincoln SKF contrôleront avec précision la quantité d’huile à la partie qui doit être lubrifiée – les broches de la chaîne. Cela minimise la contamination et les déversements et optimise la lubrification, prolongeant ainsi la durée de vie de la chaîne », a-t-il déclaré. « ertaines des chaînes qui sont utilisées dans les fours et d’autres applications coûtent 10s de 1000s de poupéears – ils sont spécialisés et très bien conçus. Un simple système de lubrification de 5 000 $ peut considérablement augmenter la durée de vie de ces chaînes lorsqu’ils sont mis en place correctement, ce qui réduit le temps d’arrêt imprévu.
Les systèmes SKF Lincoln sont faciles à installer par des gens de métier qualifiés et une fois installés sont simples à utiliser.
« Vous venez de définir le temps de course et de pause pour le système en fonction de la quantité d’huile que vous voulez appliquer au cours de la période de temps et le système fait le reste, » a dit Marcantonio.
« Ces derniers temps, nous avons vu un plus grand nombre d’entreprises utiliser des lubrifiants de qualité alimentaire afin de minimiser les risques associés à la contamination des produits par les lubrifiants. L’industrie est très sensible à la contamination de la fiabilité des produits et des équipements.
L’autre chose qui est intrinsèque dans l’industrie des aliments et des boissons sont les lavages fréquents des usines et des machines. La plupart des entreprises utiliseront de l’eau ou de la vapeur pour nettoyer l’équipement sur une base régulière et cette pratique peut potentiellement laver le lubrifiant des roulements.
« ‘avantage d’un système de lubrification centralisé est que lorsque l’équipement est remis en service, le système commence immédiatement à appliquer plus de lubrifiant dans les roulements remplaçant toute graisse qui a été enlevée pendant la procédure de lavage vers le bas. Potentiellement, ce lubrifiant n’est remplacé que sur une base hebdomadaire s’il est fait manuellement », a déclaré Marcantonio. « ous pourriez être en cours d’exécution les roulements secs pendant des jours. La seule façon de savoir si un roulement est à court de lubrification est par l’utilisation de technologies de surveillance de l’état tels que les vibrations ou la détection de température. Si l’usine n’utilise pas ces technologies, il n’y a aucun moyen de savoir quand ce roulement est faible en lubrifiant. C’est pourquoi un lubrifiant centralisé peut être si important.
JSG Industrial Systems donne accès aux produits et solutions de SKF Lincoln Lubrification dans la région Asie-Pacifique.
