Marel, expert mondial de la transformation alimentaire, s’adapte constamment aux besoins de ses clients et contribue à la croissance des marchés grâce à des produits innovants qui ajoutent de la valeur à des matériaux autrement gaspillés.
Marel a toujours mis l’accent sur la durabilité et la valeur ajoutée pour les clients.
« Par exemple, chaque nouvelle machine que nous développons doit répondre aux normes de durabilité », a déclaré David Bertelsen, directeur général régional Asie et Océanie chez Marel.
« Nous les mesurons et si cela ne coche pas les bonnes cases, nous ne permettons pas au développement de continuer, il est donc intégré dans les machines dès le début. »
Bertelsen a utilisé la morue, le premier produit alimentaire que Marel a adopté après sa création en Islande dans les années 1970, comme exemple de la façon dont l’entreprise crée plus de valeur pour ses clients.
« Lorsque nous avons commencé, nous obtenions un peu plus de la moitié de chaque morceau de poisson transformé en produits vendus de valeur et aujourd’hui, en Islande, jusqu’à 99 à 100% du poisson est utilisé dans différents formats, ce qui est dû à la capture d’une plus grande quantité de rendement et à l’utilisation des sous-produits », a-t-il déclaré.
« La durabilité est au cœur de notre mission. »
Bertelsen a déclaré qu’une partie importante du processus ci-dessus consistait à disposer d’un système de traitement en ligne qui s’occupe des principaux produits et réfrigére rapidement les sous-produits précieux.
Pendant ce temps, Greg Bulluss, directeur régional des ventes, solutions de vente au détail et de restauration chez Marel, a déclaré que l’entreprise innovait toujours de nouvelles versions de ses machines et de ses pièces de machines, afin de créer constamment une plus grande innovation pour les clients.
Le RevoPortioner 1000 en est un bon exemple, a déclaré Bulluss.
« La plupart de nos grandes lignes de 1000 mm ont deux RevoPortioner pour le moment, généralement des TPR 500 et 570 », a-t-il déclaré.
« Nous pouvons remplacer deux machines par le RevoPortioner 1000, et cela n’utilise pas la même quantité d’énergie. Il y a des économies simplement en allant à la plus grande machine, y compris moins d’énergie et moins de services du point de vue de l’usine, et moins de matériaux pour nous. »
Bulluss a déclaré que Marel ne visait pas à réduire la main-d’œuvre au lieu de l’automatisation, mais que l’utilisation des machines de Marel s’est avérée réduire le coût de la main-d’œuvre dans les usines.
« Non pas que nous voulions réduire la main-d’œuvre des usines, mais comme beaucoup dans l’industrie le savent, la main-d’œuvre est difficile à trouver », a-t-il déclaré.
« Il faut toujours un opérateur par machine, mais avec une machine plus grande, il y a l’économie de main-d’œuvre et l’autre domaine sur lequel nous nous concentrons vraiment maintenant est la campagne de renouvellement de nos machines.
« Lorsque les machines arrivent en fin de vie ou de service, nous pouvons échanger activement ces machines, récupérer certains des composants, s’ils sont applicables, puis amener le client à passer à des technologies plus modernes qui créent des économies supplémentaires. »
Bulluss a déclaré que le principal moteur de l’innovation de Marel repose toujours sur l’utilisation de la technologie moderne à moindre coût.
L’industrie de la viande primaire est un parfait exemple de la façon dont Marel aide à créer de la valeur grâce aux sous-produits et aux chutes.
« Il s’agit d’enlever les coupures et de les utiliser pour ajouter de la valeur, c’est là que nous voyons notre implication. Il y a toujours un moyen de prendre des produits secondaires ou coupés et d’ajouter de la valeur grâce à l’utilisation de notre équipement », a-t-il déclaré.
« Sans technologie, nous pouvons augmenter les rendements, par exemple plus de viande restera sur le filet pour commencer, puis les coupes peuvent être formées pour d’autres produits, qu’il s’agisse de pépites de saumon, de pétoncles de pomme de terre et de ce genre de choses.
Marel se concentre également de plus en plus sur les clients qui approvisionnent la vente au détail et les services alimentaires, qui deviennent un marché de plus en plus important pour l’entreprise. Elle a également mis en place une structure pour explorer de nouveaux marchés et segments qui stimuleront la croissance et l’évolution de Marel.
Marel a déjà fait ses preuves pour aider les clients à augmenter la capacité et la qualité de leur production et à assurer leur croissance.
Augmentation de la capacité et de la qualité
OSI Food Solutions Allemagne s’est tournée vers Marel pour obtenir de l’aide lorsqu’elle avait besoin d’augmenter sa production de pépites de poulet et les experts de Marel ont rapidement identifié le RevoPortioner 1000 comme la machine de formage à basse pression capable de mener à bien la tâche.
L’entreprise produit 35 000 tonnes de produits à base de poulet par année. Un RevoPortioner les aide à le faire depuis 2007.
« Nous avons décidé d’installer le RevoPortioner 1000 parce qu’il y a très peu de machines de formage sur le marché qui peuvent répondre à nos exigences de production », a déclaré Juergen Wehner, directeur d’usine, OSI Food Solutions Allemagne.
Le RevoPortioner 1000 dispose de la technologie éprouvée des générations précédentes, y compris l’innovant Helix Tambour. Les moules à tambour fonctionnent en ligne diagonale au lieu d’une ligne droite, ce qui nécessite moins de pression pour la formation des aliments et augmente la consistance du produit.
« Avec le tambour Helix, seul le moule qui se trouve directement sous la fente de remplissage doit être rempli, ce qui réduit la pression sur un produit.
« La nouvelle configuration apporte de nombreux avantages. »
De plus, un facteur essentiel pour passer au RevoPortioner 1000 était l’encombrement réduit.
« Avant, nous avions besoin de deux machines de remplissage, de deux appareils à rayons X et de deux machines de formage. Maintenant, nous pouvons économiser beaucoup d’espace en n’ayant qu’une seule de chaque machine », a poursuivi Wehner.
La mise en place a été simplifiée et la consommation d’énergie a également été réduite, contribuant ainsi à une production plus efficace et durable.
« L’utilisation d’une machine de formage au lieu de deux permet de réduire considérablement la consommation d’énergie », a déclaré Wehner.
« Cela est particulièrement visible dans le besoin de moins d’air comprimé, l’un des types d’énergie les plus coûteux. Donc, moins vous avez besoin de vous former, mieux c’est. »
Les transformateurs d’aliments prêts à l’emploi ont bénéficié d’avantages significatifs des solutions de formage d’aliments à basse pression que Marel développe continuellement depuis plus de 25 ans.
Assurer la croissance future
Lorsque Tyson Foods Europe, basée aux Pays-Bas, a décidé d’ajouter des lanières de poulet à sa gamme de produits, elle a dû moderniser ses installations avec une nouvelle ligne de coupe qui maximisait le rendement et la qualité.
L’un des plus grands défis de l’entreprise était de s’assurer qu’elle répondait à des normes de qualité strictes pour une ligne de coupe manuelle.
« Dès le début de ce projet, nous savions à quel point il serait difficile de reproduire cette coupe manuelle », a déclaré Federico Carro Lazarini, directeur principal du développement technique chez Tyson Foods Europe.
« C’est pourquoi nous voulions travailler avec une entreprise qui connaît vraiment le processus et qui pourrait nous conseiller sur la meilleure façon de construire cette ligne. »
Dans le même temps, Geovani da Silva, directeur principal du département d’ingénierie et de maintenance, a déclaré que Marel avait donné à l’entreprise les informations dont elle avait besoin pour maximiser l’utilisation des matières premières et comment obtenir les meilleurs rendements possibles.
« Marel comprend le processus et connaît les possibilités. Dès le début, nous étions fermement convaincus que Marel pouvait répondre à nos attentes élevées », a-t-il déclaré.
Après consultation entre les deux sociétés, Marel a finalement recommandé trois machines pour la nouvelle ligne de strip-cut, le SensorX, un SmartSplitter et un I-Cut 122.
Le SensorX utilise la technologie X-Ray pour détecter les os et autres contaminants durs, tandis que le SmartSplitter produit une épaisseur uniforme, un débit élevé et laisse un faible encombrement. Pendant ce temps, l’I-Cut 122 fournit une coupe intelligente pour s’assurer qu’il y a un minimum de cadeaux et un huit fixe pour chaque coupe.
« Marel a travaillé avec nous pour optimiser la ligne. Il est incroyable de voir à quel point nous avons amélioré notre processus, notre qualité et notre rendement », a déclaré Lazarini.
